当客户问“这个订单现在做到哪一步?”你能立刻给出确切答案吗?
很多工厂每天都在追进度，但现场常见的情况是：排产在系统里，产量在纸上，异常在群里，物料在仓里。信息分散、传递滞后，导致决策慢半拍。生产看板系统的意义，就是把分散的信息拉到一个“公共可视场”，让计划、进度、质量、设备、物料与异常在同一块大屏和同一张页面上“说话”，让现场与管理同频。
一、生产看板系统的定位：以“可视+联动”驱动执行
可视：将关键指标(计划达成率、当班产量、节拍、WIP、直通率、换型时长、缺料点位、设备状态)实时投放到线边屏、车间大屏与管理端。
联动：指标并非只“展示”，而要与派工、补料、安灯、质检、保全等流程联动，形成从“看见问题”到“启动动作”的闭环。
共识：同一数据口径、同一时间基准、同一颜色规则(如红=异常、黄=预警、绿=达成)，避免各说各话。
二、看板展示什么：围绕“交付可信”组织数据
订单/工单进度
计划 vs 实际：当班目标、累计完成、达成率、差异量。
关键里程碑：投产、首件确认、换型、质检放行、入库。
节拍与产能
设计节拍/实际节拍/节拍偏差;瓶颈工位负荷;短停(<5分钟)统计。
质量与直通率
一次通过率(FPY)、不良Top5、缺陷分布、质检待处理队列。
设备与OEE
运行/待机/故障状态，OEE三要素(开动率、性能、良品率)，停机原因Pareto。
物料与补料
线边库存(Min/Max)、欠料清单、到料倒计时、换型所需物料齐套度。
异常与安灯
异常类型、位置、响应人、到场时长、修复时长、超时升级情况。
安全与环境(可选)
温湿度、ESD、电气/气源压力、能耗与碳强度等。
原则：展示少而关键。上屏的数据必须与动作相关，能驱动现场做出调整。
三、指标口径与颜色规则：把“争论”消灭在上线前
时间基准：统一班次起止、节拍统计窗口、时区与时间戳精度。
计算口径：明确“产量是否含返工”“直通率口径”“短停门槛”。
颜色阈值：例如达成率≥95%为绿、80%–95%为黄、<80%为红;节拍偏差>10%标红。
数据刷新策略：实时(设备/安灯)、分钟级(产量/节拍)、小时级(报表聚合)。
权限与视图：线体视图给班组长，区域视图给车间，工厂视图给管理层，避免信息过载。
四、系统架构：四层模型更易落地
感知层
设备PLC、传感器、扫码枪、PDA、电子标签、安灯按钮等。
集成层
边缘网关做协议转换与缓存;与MES/WMS/ERP/QMS对接;离线重传、去重与幂等处理。
应用层
排产与进度、质量与安灯、OEE与设备、补料与齐套、能耗监控、看板配置。
展示层
线边屏/车间大屏/PC与移动端;多语言、多分辨率自适应;夜班暗色主题。
五、页面设计要点：少点击、少等待、少解释
布局：左进度、中节拍与产量、右质量与设备，底部滚动异常/补料提醒;一屏看到“今天要干什么、现在做到哪”。
层级：自上而下“工厂→车间→产线→工位→工单→序列号”。
交互：点击异常条目可直接派单/补料/通知;可拖拽调整看板模块顺序。
可配置：阈值、字段、刷新频率、语言、单位;不同线体可套不同模板。
可读性：大字体、强对比、色盲友好;关键数字≥48px，避免过多小表格。
六、典型看板类型与使用场景
节拍看板(装配/节拍线)
目标节拍 vs 实际节拍、节拍稳定度、短停统计;当班落后量实时提醒。
工单进度看板(多订单并行)
工单甘特、瓶颈工位负荷、换型窗口提示、齐套预警。
质量看板(过程质量)
FPY趋势、不良Top、缺陷代码热力图、隔离区与复检进度。
设备与OEE看板(重设备场景)
设备状态矩阵、OEE日/周趋势、停机Pareto、保养到期提醒。
补料与齐套看板(拉动式补料)
线边库存计时、欠料清单、AGV任务队列、到料倒计时。
班组经营看板(精益例会)
SQDC(安全/质量/交付/成本)日盘点、改善点闭环进度、当班KPI。
七、落地路线：用“一个试点”证明价值
现状诊断：用一周梳理数据源、痛点、关键KPI与口径差异，产出《看板蓝图》。
原型与仿真：基于历史数据做静态演示，确认布局与阈值;同时做接口连通测。
线体试点：选一条有代表性的产线，上线节拍/进度/异常三块核心看板;设定明确目标(如达成率+5%、短停-30%)。
周迭代：每周例会评审数据与动作，优化字典、阈值与交互。
横向复制：固化模板，复制到相似线体;差异点用参数化配置解决。
纵向联动：纳入安灯、补料、保全、质量对策与晨会SOP，形成“看板—动作—复盘”闭环。
八、数据治理与稳定性：让“数字可靠”成为习惯
主数据统一：工单、BOM、工艺路线、工位/设备、物料编码，一个源头多处用。
异常字典标准化：设备、质量、物流三大类先做80%的常用项;避免“自由发挥”。
数据留痕：原始信号、关键计算中间值可追溯;版本化配置与变更审计。
性能策略：热数据进内存或时序库，冷数据分层归档;看板读写分离;高并发下秒级刷新。
弱网应对：边缘缓存、断点续传、消息队列缓冲;线边屏断网显示最后可信快照并标注时间。
九、常见误区与修正
把看板当“电子报表”
修正：必须和安灯、补料、派工等流程打通，看到问题就能发起动作。
一上来就“全覆盖”
修正：先试点、先核心指标，跑通闭环再扩面。
口径未统一就上线
修正：上线前完成“口径对齐会”，记录在案，避免争议。
指标太多，没人看
修正：每块看板≤7个关键指标;更多内容做下钻。
没有例会机制
修正：固化“班前/班后例会 + 周改善会”，看板成为会议第一资料源。
十、收益测算：用数据说服自己
计划达成率：节拍可视与瓶颈暴露，通常4–10周提升3–8%。
短停减少：按Top原因治理，短停次数/时长下降20–40%。
直通率：缺陷与返工被早发现，FPY提升2–5个百分点。
库存与加班：齐套与补料联动，线边缺料工位减少，周末加班更可控。
管理效率：信息查找时间减少，例会聚焦“问题与动作”，而非“凑数据”。
(以上区间为行业普遍经验，实际与行业、设备、管理基线有关。)
十一、选型清单：关注“适配、集成、易用、稳定”
适配：是否有与你行业相近的模板与案例。
集成：与MES/WMS/ERP/设备层对接能力，接口开放，具备边缘计算产品。
易用：零代码配置、阈值可调、模板可复制、移动端可看。
稳定：高并发刷新不卡顿，断网可用，日志完备。
安全：权限粒度、操作审计、数据加密与备份。
实施与服务：本地化团队、现场熟悉度、持续迭代能力。
十二、上线后的运营SOP(可直接采用)
班前：查看昨日未闭环异常与当日瓶颈预警，分配当班对策。
当班：节拍偏差>阈值即触发调整;缺料倒计时<15分钟自动补料单;质检不良>阈值自动抽检翻倍。
班后：复盘当班达成与Top异常，确定次日改进点。
周会：基于看板报表(达成率、短停、FPY、OEE)做Pareto改善与责任到人。
月度：评审阈值与口径、下线无效指标、补充新场景。
结语：看板不是“好看”，而是“好用”
生产看板系统的价值，不在“把数据搬上大屏”，而在把关键数据变成现场动作，持续压缩信息差、响应差与改进差。当大家抬头能看到同一张“现场事实”，决策会更快，协作会更顺，交付会更稳。把看板做成“日用而不觉”的基础设施，企业就能把不确定变成可控，把可控变成优势。
